注塑模具维修在塑料注射成形中占有十分重要的地位。注塑模具作为成形制品的工具，在使用中必然存在正常磨损而降低精度
也存在偶发事故而造成损坏。与一般设备不同的是，注塑模具对精度状态十分敏感，一旦失缺精度，即不能提供合格的制品。
因而，在生产中必须时时仔细监察注塑模具的使用精度和寿命。
制品生产企业应配备专职的注塑模具维修工，负责注塑模具的正常维修和管理体制，这是由东莞注塑模具的特点所决定的。
一、常用修理方法
注塑模具使用时，出现故障的情况是多种多样的，应根据不同的情况，采取不同的修理方法。常用的修理方法主要有如下几种。
1）更换新件 这种方法主要应用于杆、管类活动件折断或严重磨损情况的修理。
2）镶外框加固 当成形零部件在长期的交变热及应力作用下，出现裂缝时，可用此法予以修复。
3）堆焊法 堆焊修理是采用低温氩弧焊、电焊、钎焊等方法进行堆焊然后再进行修整。
4）电镀法 利用电镀技术对磨损损或损坏部位，在后制作新的镶件镶入该部位。
5）镶件法 将大面积切除注塑模具中严重磨损或损坏部位，然后制作新的镶件镶入该部位。
6）加垫法 将大面积平面严重磨损的零件加上垫板后，再加工到原始尺寸进行修复。
7）扩孔法 各种杆的配合孔因滑动磨损而变形时，采用扩大孔径，将配用杆的直径也相应加大的修理方法。
8）敲击法 对注塑模具上小而浅的伤痕，利用手锤敲打四周或背面来弥补伤痕的修理方法。
9）钻孔镶柱法 当分型面等部位出现损伤而无法采用敲击修理时，则必须考虑采用钻孔镶柱研磨修理。但这种修理可能影响制品的尺寸或使注塑模具产生“挠曲”，因此必须同设计者商量，谨慎行事。
10）研、磨、抛法这时黄江注塑模具修理必用的方法。主要用于“咬伤”部位修复、表面除锈等
二、磨损及修复
（1）导向与定位件
1）导柱磨损或拉伤 中小型注塑模具均以导柱为定、动模之间的定位件，在长期的使用中，反复开启会导致导柱与导套间磨损，间隙过大，定位精度超差。这种情况出现时，应仔细检查：①导柱、导套周边均匀磨损时，可更换新导套，重新配置，达到精度要求；②导柱、导套之间有单面磨损过重，多属导柱固定部位公差过大产生松动所致，此时需要更换导柱或导套一方即可；③导柱（套）局部有拉伤现象，产生的原因有配合过紧，表面有污物，两者之间中心距误差等。轻者可局部研磨、抛光，重者需要更换导柱（套），重新寻找定位精度。
2）定位块、定位止口磨损 在大中型注塑模具中，导柱前段起导向杆作用，动、定模之间的梯形止口或定位斜键起定位作用。这种定位装置研合面积大、定位精度高，是大中型注塑模具常用的定位方式。然而，在长期使用过程中，也会产生磨损使定位精度降低，主要修复方式有：
①定位块修复。定位块在长期使用中磨损，尺寸变小，定位精度超差。可在其下端面垫上厚垫片，使尺寸复原，再将面磨去厚，即可达到修复的目的。另一种办法将磨损面电镀一层硬金属后，再用磨床磨削到原始尺寸。但这种方法修复量在0-1mm较为合适。
②止口修复 止口部位装有耐磨件，可在模面上垫厚垫片，恢复原始尺寸，尺寸因磨损情况而定；若没有耐磨板，加垫又比较困难时，可将磨损面电镀硬金属增厚，然后磨削到原始尺寸。
（2）分型面磨损
注塑模具经过一段时间使用后，分型面上原本很清晰的型腔边缘尖角变成了钝口，使制件产生飞边、飞刺，制件质量难以达到调计标准要求，需要人工进行二次修边，造成人力物力浪费。产生的原因可能是多方面的：①注射时料量过多，分型面反复胀开磨损；②分型面上，型腔边缘处粘有残余料屑没有清理干净即进行合模而压迫变形；③取制件时操作不慎，对型腔锐边有撞击；④注塑模具反复开闭及制件脱模对局部的正常磨损。若分型面上，型腔周边大面积磨损，可采取将分型而磨去0.2-0.4mm厚的方法进行修复，但此时制件在开模方向上的尺寸将变小，如果不妨碍制品功能要求则可行。否则，需同时修改型腔深度。而对分型面上的局部磨损，可视情况采用挤胀、镶块等方法进行修补。所谓“挤胀”方法就是在离损伤部位3mm左右的地方用凿子敲击，使凹痕隆起，敲击点尽量离得远些，敲击范围大一些，然后对隆起的部分用锉刀锉平，再用油石研磨，砂纸打光。
（3）型腔表面磨损
注塑模具在使用过程中，型腔表面由于不断地受到高压，腐蚀及热的作用，特别是在型腔表面硬度低的情况下，磨损很快，导致制品尺寸变大。这也是影响广东注塑模具使用寿命的关键问题，需要通过正确选择注塑模具和合理的表面硬化处理及合适的热处理来保证。但磨损是不可避免的。若整体磨损较严重，可采用将凹腔和型芯电镀的方法进行修复，镀层厚度可达0.8mm。而对局部的严重磨损也可采用粉末焊接的方法修补。
（4）镶块松动
镶块是以过盈配合方式镶入模体内，使用一段时间后，接合缝处产生间隙，使制件产生毛刺，致脱模困难。要从根本上解决问题，主要是更换镶块，进行重新研配，可以达到尺寸如初的效果。但应注意镶件材质与注塑模具基体一致或线膨胀系数接近。
（5）移动件磨损
在注塑模具开合过程中产生移动而实现脱模的部件称为移动件。移动件一般采用中碳钢进行淬火或调节器质处理，出有要求硬度更高的，采用合金工具钢制成。因此，与移动件相对应的承压件必须磨损更为严重，致使滑动件达不到精确复位。
（6）研合面磨损
成形通孔的注塑模具零件通常有研合面。长期使用可产生研合端面磨损而使通孔不通。如果说是平面通孔，可设法将型芯上提，重新研合；如果是网窗式通孔或曲面通孔不通，也需要将型芯上提重新研合，但修复比较麻烦，须细心操作。如果仅是由于型芯倒边而使通孔出现飞边，可将磨损部位焊补“长肉”，之后磨平研合。
（7）注塑模具咬伤
注塑模具咬伤是注塑模具滑块动件之间磨损增大，或滑动接触成的硬度太低，而导致的局部划伤咬合在一起。其修复方法为：①将咬模部分清理干将，小心取下被卡住部件，用砂低磨光毛刺。产生凹痕时，将凹陷边缘磨成圆角，以免再次咬模。若是滑动件表面硬度低，则需要进行表面硬化处理。此时可将整个部件放入水中，将需要硬化的表面露出水面，进行火焰淬火。也可采用扩散渗碳、渗氮处理。对销类滑动件最好采用高频淬火。②将咬模部分切除后再进行堆焊修补，但焊接材质必须相同，也可采用铜类焊料。壁厚太薄的地方不能采用电蚀修补。③滑块型芯上产生卡住现象时，可用细锉、油石、砂纸打光。卡伤严重时，采用粉末堆焊修补，卡伤不严重时可用电镀方法镀平。
④角销卡伤时，重新更换。⑤滑动件的接触面选择钢和黄铜不同类材质进行修配
三、意外损坏及修复
（1）推杆、成形杆折断
在注塑模具使用中推杆折断是比较常见的现象.原因大致如下：①推杆孔加工直线度较差。当一副注塑模具上有十几根甚至几十根推杆，整体同时动作会产生“犟劲”现象，加工直线度差或孔内粗糙度差均可造成杆件弯曲以至折断。②推杆“丁”字头为焊接而成，热处理效果差，焊接应力未清除而产生断裂。推杆或成形杆被折断后，推板可在弹簧力作用下复位。而折断的杆件则存在两种可能：一种为留在型腔；另一种为脱离型腔。若断杆留在型腔内并并且没有及时清除，则在合模时会碰撞型腔，导致型腔受损。轻者可采用镶块焊补、电镀、敲击等方法予以修复；重者可使注塑模具报废。若断杆没有损坏行腔或已脱出型腔，则只需要更换推杆或成形杆，同时重新修研推杆也予以修复。
（2）异物掉入损坏型腔
这是意外事故中较为常见的一种。如果掉入物为残余料则受损情况较轻，若掉入的是金属物，会使型腔遭到严重破坏。尤其是仿真纹面型腔或抛光面型腔，给修复带来困难。若型腔轻微损伤，可用敲击法（即在型腔损伤部位的背面开一个小不通孔，然后在孔内入一金属棒，用锤子敲击，使损伤面隆起后磨平抛光）予以修复。如果型腔损伤严重则主要靠镶拼、堆焊、电镀的方法来修复。但恢复如初是不可能的，因此要立足于预防：
1）注塑模具上方不可放置任何工具、杂物、零件等。
2）型腔经过修整后，要严格杜绝不加清理而直接合模，以防铁屑、废件、杂物留在型腔内。
3）经过长途运输进厂的注塑模具，或放置一段时间后重新使用的注塑模具要先开模，将型腔清理干净后，再投入生产。
4）模腔内的残余料要注意清理干净。
（3）辅助机构失灵
在成形过程中，注塑模具的开模，抽芯及顶出等动作须顺序进行、互相协调，相应的机构运动不得互相干涉。然而，由于零件长期工作中发生疲劳或因结构不可靠，可使某机构突然断裂失效，继而使注塑模具其他部位受损。这种情况出现时，注塑模具损坏可能的很严重的，需根据具体情况进行修复，多数情况下需更换结构件。或型腔受损，可能是致命的，修复的希望不大。因此，为预防这种事故的发生，操作者应经常观察结构的灵活情，滑动顺畅性、复位精确性以防患于未然。对液压和气动辅助机构的附件（如油管、水管、气管、接头、插座、行程开关、电线等）要进行定期检查和维修，使注塑模具始终处于良好的工作状态，以保证注塑模具的使用寿命。
（4）注塑模具裂纹
当注塑模具刚性不足时，由于成形时反复变形产生疲劳，往往在箱型塑件拐角处产生裂纹。对产生裂纹的注塑模具可用从注塑模具外侧镶框的办法来增强刚性，以免裂纹扩展。这样，在塑件表面上留下的裂纹痕就不会十分明显。
注塑模具的材质与产生裂纹也有一定的关系，最好采用韧性较好的材料。
四、除锈
注塑模具在存入中防护不严而生锈是常见的现象。在注塑模具型腔表面为镜面的情况下，锈蚀会导致严重的损害。产生锈蚀的原因主要为：①存放环境相对湿度太高（比如大于70%）。②物料过热分解产生腐蚀性气体。③周围环境中存在其化腐蚀性气体。④注塑模具型腔表面上沾上物料碳化物导致注塑模具生锈。⑤注塑模具冷却水温度低于露占温底而使注塑模具表面凝结露珠。无论何种原因，注塑模具一旦生锈，应立即采取措施除锈。对于小面积轻微锈蚀，可直接进行抛光处理。对于大面积的锈蚀，可采取喷砂除锈，然后再抛光。如果锈蚀严重，模腔表面产生凹抗，那么注塑模具损坏也是严重的。这时，可采取磨去锈蚀部位，再电镀补平、抛光的办法进行修复。
防止锈蚀损害的关键的在于防锈。因此在注塑模具的存放中，一定要采取严密的防锈措施。注意清理干净注塑模具、涂上防锈油；注意环境湿度不能高于70%；注意紧密闭合注塑模具，并堵上浇口；进行定期检查，防患于未然。
五、除垢
注塑模具在长期使用在存放中，冷却水孔很容易结垢基生锈，阻碍传热，严重时使水路不通，需要定期检修。可采用锡炉清洗冷却水孔。对于直线水孔，也可插入比冷却水孔直径小0.5mm的钢辊，用锤子敲击，除掉水垢和铁锈。对于埋入注塑模具内的冷却水管，可分解注塑模具，除去铁锈。检修之后应进行漏水试验，采用物压泵体向水孔内充水，在2MPa压力下保持5min，通过观察水压是否降低来判断水孔是否漏水。漏水处理可使用橡胶，软木等弹性材料以机械紧固方法堵塞，还可试用常温固化型硅橡胶作为封堵材料。
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